DVF 5000 2세대 / 사진. DN솔루션즈

DN솔루션즈가 뛰어난 생산성과 증대된 가공 능력을 자랑하는 동시 5축 수직형 머시닝센터 ‘DVF 5000 2세대’의 출시를 알렸다.

DVF 5000은 DN솔루션즈의 대표 5축기로, 다섯 개의 축이 동시에 움직임으로써 복잡한 형상과 곡면을 손쉽게 가공할 수 있다. 한번의 세팅으로 완가공이 가능해 공정 단축을 비롯해 반복되는 셋업 과정에서 발생하는 시간, 비용, 품질 등의 문제를 해소할 수 있다.

DN솔루션즈는 DVF 5000 2세대가 이전 모델 대비 생산성과 가공 능력이 향상됐고, 쿨링 시스템과 열변위 보정 기능을 표준으로 적용해 장시간 가동에도 높은 정밀도를 유지한다고 밝혔다. 또한 최대 400㎏의 공작물 가공에도 강력하면서 정밀한 가공이 가능하다며, 특히 DVF 5000 2세대는 장착 가능한 소재 및 클램핑 치구 사이즈를 증대해 가공 유연성을 확보했다고 설명했다. 아울러 자동화 대응 능력을 한층 강화했으며, 공구 탈거 장치 등 다양한 편의 기능을 추가해 고객의 이익 실현을 가속화했다고 덧붙였다.

DVF 5000 2세대는 한층 빨라진 X·Y·Z축 이송 속도를 비롯해 가감속 0.4g로 기존 대비 2배 빨라졌다. B·C축 회전속도는 25r/min으로 25% 향상됐으며, T.T.T(Tool to Tool) 1.3초, C.T.C (Chip to Chip) 3.8초로 기존 대비 28% 단축해 동급 최고 수준의 생산성을 자랑한다.

또한 DVF 5000 2세대는 기존보다 증대된 15,000r/min 스핀들을 표준 적용했다. 고강성 고속 스핀들과 견고한 컬럼 구조의 테이블 적용으로 표면 조도가 우수하며, 알루미늄 등 고속 경절삭 가공부터 티타늄, 인코넬, 코발트크롬(CoCr) 등 난삭재까지 가공할 수 있다. 최대 2,0000r/min 속도를 구현하는 빌트인 스핀들을 옵션으로 선택해 미세 표면 가공, 5축 윤곽 가공 등 정밀 가공 능력을 향상시킬 수 있다. 또한 최대 230Nm 고토크 스핀들 선택을 통해 난삭재 강력 절삭 가공이 가능하다.

DVF 5000 2세대는 구조물의 변형을 방지할 수 있도록 대칭 구조로 설계됐다. 회전축과 이송축의 발열을 줄이기 위해 스핀들, 이송축, 로터리 테이블 등 구동 위치에 다수의 냉각 장치를 탑재했다. 또한 스마트 열변위 보정 기능을 표준으로 적용해 장시간 가공 작업에도 뛰어난 정밀도를 보장한다. 가공 중 열변위에 민감한 스핀들 헤드를 비롯해 컬럼과 베드에 액티브 센서를 부착하고 열변위를 자동으로 보정해 열 팽창, 틀어짐 등을 최소화할 수 있다.

또 DVF 5000 2세대는 고속 서보매거진을 표준으로 장착해 생산성과 가공안정도를 높였다. 고강성, 고정밀의 롤러타입 LM 가이드웨이를 채택했으며, 최대 허용 하중 400kg으로 안정적인 가공 실현이 가능하다. 0.0001도 고정밀 B·C축 회전방식을 적용해 높은 정밀도를 구현하며, 회전축 중심을 보정하는 IKC(Intelligent Kinematic Compensation) 솔루션을 선택해 가공물 형상 오차를 최소화할 수 있다.

특히 DVF 5000 2세대는 장착 가능한 소재 및 클램핑 치구 사이즈를 증대해 가공 유연성을 확보했다. 테이블 사이즈 Ø630×450㎜, 최대 가공물 크기 Ø600×H500㎜로, 테이블 사이즈를 26% 넓히고 최대 가공 영역을 32% 증대했다. 소형 정밀 의료 부품부터 중소형 자동차, 우주항공, 반도체까지 다양한 수요 산업에 대한 부품 가공이 가능하다.

또한 이송거리 X축 650㎜, Y축 520㎜, Z축 480㎜로, Z축 이송거리를 20% 늘려 소재의 로딩·언로딩에 대한 자동화 유닛 설치 공간까지 충분히 확보했다.

DVF 5000 2세대는 업계 최고 수준의 NC 기술이 탑재된 화낙(FANUC), 하이덴하인(HEIDENHAIN), 지멘스(SIEMENS)의 NC를 선택해 적용할 수 있다. 프로그래밍부터 프로그램 검증까지, 기계 설정부터 실제 가공까지 더 빨라진 데이터 및 PLC (Programmable Logic Controller) 처리 속도를 자랑한다. 특히 화낙 NC에는 장비 내 소재, 공구, 축이송 유니트들을 실시간으로 모니터링하고 충돌로 인한 파손을 방지하는 충돌방지시스템(CPS)이 적용됐다.

이외에 공구 셋업을 위한 매거진 윈도를 장비 전면에 배치해 접근성을 개선했으며, 공구 탈거 장치(Auto kicking Device)를 추가해 공구 교환이 용이하다. 작업자와 테이블 중심 간 거리를 짧게 해 손쉽게 장비 소재를 셋업할 수 있다. 칩처리 능력 또한 향상시켰다. 스핀들 전면에 플러드 쿨런트(Flood Coolant) 노즐 6개를 장착해 가공 중 냉각 및 칩처리가 용이하며, 장비 베드면에 플러싱(Flushing) 노즐을 배치해 칩 쌓임을 줄일 수 있다. 오일 소모량을 줄일 수 있는 그리스 윤활을 표준 적용해 친환경적 요소도 고려했다.